生産現場のロボット化と自動化を支援するウェブマガジン
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産業用ロボットを導入した現場をリポートする連載「ロボットが活躍する現場」。今回は相模原市にあるユタカ精工（豊岡淳社長）を訪ねた。同社は2018年、協働ロボットの世界最大手、デンマーク・ユニバーサルロボットの「UR3」を導入し、金属加工機と組み合わせて使用する。産業用ロボットは量産加工の現場に向くと言われる。同社のように多品種少量生産を主体にする中小企業では、導入費用に効果が見合わないことも多く、ハードルが高い。しかし、同社は導入や運用のコストを抑制し、そのハードルを乗り越えた。そのカギは、知恵と工夫と仲間だった。
ホーコス（広島県福山市、菅田雅夫社長）は現在、「ATC自動組み立てプロジェクト」を推進する。ATCとは、工作機械に取り付けて使う刃物（切削工具）を自動交換する自動工具交換装置（オート・ツール・チェンジャー）のこと。現在、このプロジェクトは20代の若手社員が担当している。「重力をうまく使うことで省エネでシンプルなシステムを実現できた」と担当者は語る。
ホーコス（広島県福山市、菅田雅夫社長）は現在、「ATC自動組み立てプロジェクト」を推進する。ATCとは、工作機械に取り付けて使う刃物（切削工具）を自動交換する自動工具交換装置（オート・ツール・チェンジャー）のこと。ばねを縮めた状態で部品を組み付ける必要があるなど、高度な作業が求められる。2017年から検討を始め、自社でシステムを一から構築した。
連載「ロボットが活躍する現場」の４回目は、さまざまな自動車部品を製造する旭鉄工（愛知県碧南市、木村哲也社長）を訪ねた。愛知県西尾市の西尾工場に行き、トランスミッションの一種である無段変速機（CVT）用の鋳物部品「シフトフォーク」を製造するロボットラインを取材した。木村社長は「自動化したラインでも、改善をすることが大事」と力説する。今回取材したロボットラインは、１時間当たりの生産数が従来の160個から288個に、比率で言えば80％もアップしたが、一体どのような改善を施したのか。後編ではいよいよ、具体的な改善の内容に迫る。
連載「ロボットが活躍する現場」の４回目は、さまざまな自動車部品を製造する旭鉄工（愛知県碧南市、木村哲也社長）を訪ねた。愛知県西尾市の西尾工場に行き、トランスミッションの一種である無段変速機（CVT）用の鋳物部品「シフトフォーク」を製造するロボットラインを取材した。木村社長は「自動化したラインでも、改善をすることが大事」と力説する。今回取材したロボットラインは、１時間当たりの生産数が従来の160個から288個に、比率で言えば80％もアップしたが、一体どのような改善を施したのか。前編ではまず、ロボットラインの概要を紹介する。
産業用ロボットを導入した現場をリポートする連載「ロボットが活躍する現場」。今回は愛知県あま市に本社を置き、円筒形状のワーク（被加工物を意味するワークピースの略）などの研削加工（回転砥石＜といし＞でワークの表面を仕上げる加工法）を得意とする山田製作所を訪ねた。山田英登社長は「誰でも高精度な加工ができること」を戦略に掲げ、作業の標準化に10年以上前から取り組む。加工条件のデータベース化などを通じ、ボタンを押すだけで誰もが高精度で加工できるような体制を整えた。２台のロボットシステムを導入したのも、標準化の取り組みの一環だ。
産業用ロボットを実際に導入した現場をリポートする連載「ロボットが活躍する現場」。今回は愛知県あま市に本社を置き、円筒形状のワーク（被加工物を意味するワークピースの略）などの研削加工（回転砥石＜といし＞でワークの表面を仕上げる加工法）を得意とする山田製作所を訪ねた。同社は２台のロボットシステムを保有する。一部のワークの研削加工を自動化し、１日当たりの生産量を大幅に高めた。前編では、同社が導入したロボットシステムを紹介する。いくら投資したのか、そしてどれだけの成果を上げたかをひも解く。
三和ロボティクスが導入したデンマーク・ユニバーサルロボットの「UR10」は、「協働ロボット」と呼ばれるタイプの製品だ。一般的な産業用ロボットは、安全確保のために柵などで周囲を囲う必要があるが、協働ロボットは危険がないことを事前に確認（リスクアセスメント）すれば、安全柵なしで設置できる。自動化を進める中で、同社は安
精密な金属部品を加工する「精密加工事業」と、自社ブランドの自動化装置などを扱う「ロボテク事業」の２本柱で事業を運営する三和ロボティクス。部品加工の現場では、デンマーク・ユニバーサルロボットの産業用ロボット「UR10」が稼働する。加工機７台に対し、５台のUR10を導入。加工材料の着脱工程を自動化した。これまでは、６人の作業者が２交代制で、７台の加工機を管理していた。
UR10を導入して夜間はロボットが作業する体制を整え、作業者を３人に減らすことができた。
ウレタン金型の洗浄工程に川崎重工業製の双腕ロボット「duAro（デュアロ）」を導入したグローリー。課題となったのが、12kgの金型に対し、片腕２kgという可搬重量の小ささだ。金型を持ち上げて運ぶことができない。生産技術二部の真殿文雄技師長はさまざまな試行錯誤を経て、金型を台の上で滑らせることでこの問題を解決した。この金型は上下に分割できるタイプで、清掃時に取り外す上型は３kg。こちらも両腕で支持すれば問題なかった。
