金属製品の研磨加工を得意とするRK（新潟県燕市、小林久芳社長）は、研磨の自動化を進める。生産現場では10台の産業用ロボットが研磨加工をする。一般的に、研磨加工の自動化は難易度が高いとされるが、同社では複数の加工ラインを運用し、自社でもシステム構築を行う。小林社長は「今、研磨加工の自動化を進めなければ、業界が立ち行かなくなる。研磨加工の自動化には、３つの要素が必要と分かった。それらがそろうわが社の環境を生かして、今後は業界全体に貢献したい」と意気込む。小林社長が重要視する３つの要素とは。

　RKでは、現在の10台のロボットを研磨加工に使っている。ロボットが対象物（ワーク）を持ち、研磨機に押し当てて加工するシステムが大半だ。
　ロボット２台と研磨機を組み合わせたシステムでは、チタン合金製のマグカップの縁と外面を研磨する。マグカップの縁に生じた微小な突起物（バリ）を除去し、外面に光沢を生む。

　まず、コンベヤーでマグカップを搬送し、１台目のロボットが外側から把持する。そして、マグカップを回転させながら縁を研磨機に押し当てて、バリを取るなどの加工をする。その後、２台目のロボットにマグカップを渡す。
　２台目のロボットはマグカップを内側から把持して、外面を研磨機に押し当てて、研磨する。押し当てる箇所をずらしていき、外側全面を磨く。終わると、排出側のコンベヤー上に置く。加工品質は、そのまま製品として出荷できる水準という。

　小林社長は「最終的な仕上げは職人の手作業というロボット研磨システムは業界内に少なくない。一方、わが社では、ロボットのみで完結できるようにシステムの完成度を高めている」と胸を張る。

　しかも、このシステムはマグカップの専用ラインではない。ロボットの動作プログラムやロボットハンドを変えることで、他の製品にも応用できる。
　「わが社では、これまで２万種近い製品を手掛けた実績がある。その中でも定期的な受注があり、１回あたりのロット数も多い約50種類をいくつかの生産システムで自動化した。今後はより加工の難易度が高い製品にも取り組みたい」（小林社長）。