ハクオウロボティクス（東京都荒川区、鈴木智広社長）は、無人搬送フォークリフト（AGF）「AutoFork（オートフォーク）」を開発、販売する。複数の荷役台（パレット）を一括で認識し、効率よく搬送できる点が特徴だ。AGFの扱いに不慣れな物流現場でも使いやすいよう、手動モードで動かした経路を自動走行に反映できる機能も備える。11月には物流拠点に初めて導入された。今後はさらなる拡販に向けてサポート体制も強化する。

　ハクオウロボティクスは、物流現場での使いやすさを重視してオートフォークを開発した。
　同製品の最大の特徴は、走行中に複数のパレットを一括認識できる機能だ。機体側面にパレット認識用のセンサーを搭載しており、並べて置かれたパレットを走行中に検知、認識する。パレットの位置と個数を把握すると同時に、オートフォークの爪をパレットの穴に差し込む角度と走行経路を計算し、効率的にアプローチする。
　「パレットの認識機能を備えるAGFはあるが、多くはパレットを一台ずつ認識する。オートフォークは複数のパレットを一度に認識できるため、次の作業への移行がスムーズで、搬送効率が非常に高い」と鈴木社長は自信を見せる。

　同製品は自動走行だけでなく手動モードにも切り替えられる。手動で一度だけ動かした経路に基づき、自動走行で同じルートを走行する「プレイバック機能」を備えるため、AGFの扱いに慣れていない現場でも使いやすい。
　パレットの移動先の突発的な変更が発生した場合でもすぐに対応できる。その際、手動で操作した経路通りにそのまま動くのではなく、ジグザグになってしまった経路を直線に補正するなどして効率的な搬送を実現する。

　「最大荷重が１t以上のフォークリフトは運転するのに資格が必要だが、オートフォークの最大荷重は570kgのため特別講習さえ受ければ誰でも動かせる。フォークリフトの有資格者の少ない現場に提案したい」と鈴木社長は話す。

　現場での運用しやすさにつながる要素は他にも多い。例えば走行方式は、AGFで多く採用される「SLAM（スラム）方式」ではなく、壁に設置した反射ポールを認識するレーザー誘導方式にした。
　「スラム方式は反射ポールを倉庫内に設置する必要はないが、レーザー誘導方式に比べ位置精度が低く、倉庫内に通常より高く積んだ荷物があり周囲の見え方が変わると、認識エラーを起こすケースもある。その際、どの荷物がエラーの原因になったかを判別することも難しい」と鈴木社長。
　それに対し、オートフォークを使う場合は反射ポールの前に障害物を置かないよう気を付けるだけで良いという。反射ポール自体は両面テープで壁に貼れるほど軽量なため、大規模な工事も必要ない。

　また同製品は自動車の自動運転技術を応用して開発されており、加減速がスムーズという。その場で旋回して向きを変えられるなど小回りも利くため、スペースの限られた倉庫でも運用しやすい。「実際にオートフォークを見て、動作のスムーズさに驚く人は多い」と鈴木社長は話す。

　今年９月に開催された「国際物流総合展2024」でも、ブース内で２台のオートフォークを使いデモ走行をしたところ、来場者から好評だったという。「会期中やその後には多数の問い合わせがあり、そのうち複数の企業はすぐにでも導入したいと積極的な姿勢だった」と振り返る。