オースズ（横浜市港北区）はトルクヒンジなどの機構部品を製造する。従来は機構部品の組み立て工程の大部分が手作業だったが、2018年に自動化ラインを完成させた。組み立てからグリスの塗布、カシメ、部品の可動部のトルク測定までの一連の作業を自動化した。その自動化ラインはオースズの内製というのが驚きだ。鈴木瑞貴社長は「人手不足に備えて作業の自動化に取り組んだ。限られたリソースで生産性を高めたい」と語る。

　オースズはトルクヒンジなどの機構部品を製造する。設計から請け負える体制で、プレス加工機で部品を作る。めっき加工や塗装など一部の作業を外注し、その後また自社で組み立てる。
　1971年の創業で、初めは受託加工が主だった。より付加価値の高い製品を作るために、複雑な機構部品の設計から製造、組み立てまでできる体制にした。医療機器のモニター向けに作る際などは、トルクヒンジのサイズや重さ、必要なトルク値、動く角度などを顧客からヒアリングして製造する。今は機構部品の受注が最も多く、分野は建設や製造、医療、食品など。従業員数はパートタイマーを含めて45人。
　工場の１階には20台以上のプレス加工機が並ぶ。立形マシニングセンタも１台あり、多品種少量の部品も作れる。また社内で使うジグ（加工補助具）を内製する。
　２階には部品の組み立てラインがある。組み立てやグリスの塗布、カシメ、可動部のトルク測定など多くの工程を手作業でする。この組み立てラインを自動化するシステムを2018年に開発した。
　鈴木社長は「今はそこまで人手不足に困っていないが、遠くないうちに課題になるのは明らか。人でなくてはならない作業とそうでない作業を整理し、自動化していく必要があると考えた」と語る。

　自動化システムはスカラロボット２台と垂直多関節ロボット１台に、自動カシメ機と自動トルク測定機を組み合わせて作った。人手作業は部品の供給のみ、自動で次々と部品が組み上がる。
　まずスカラロボットが部品を所定の位置にセットして、別の部品と組み合わせる。グリスを塗り、また別の部品と組み合わせる。それが終わると垂直多関節ロボットが部品をカシメ機に運ぶ。カシメ後の部品を垂直多関節ロボットがトルク測定機に供給し、トルクの数値を測る。
　従来５人で作業していたラインを自動化し、１人で同等の作業ができるようになった。このシステムはなんとオースズの内製だ。同社の社員がシステムの設計からロボットの選定、動作のプログラミングまでをした。初めは外注も考えたが、費用面から自社で作ることに決めた。鈴木社長は「費用対効果を重視してシステムを設計した。トルクヒンジの自動組み立てシステムを持つ会社は他にない」と自信をみせる。
　自動化システムができて生産性が上がったほかに、思わぬ効果もあった。鈴木社長は「自動化システムを見た顧客からの反応が良い」と言う。生産性の高さを目にした顧客の「これならロットを増やせる」「もっと精密な製品も」などの声があったという。